Как снизить человеческий фактор на производстве?

Проблема

У Заказчика автоматизированы процессы конструкторской и технологической подготовки производства, внедрена ERP система, но конвейерное производство работает “в ручном режиме”:

заказы передаются в производство на бумажном носителе,
нет детального пооперационного планирования производства,
нет оперативного реагирования на изменение спецификации изделия,
нет требований по производственной номенклатуре,
нет отслеживания производственных мощностей,
нет контроля качества каждой сборочной операции и качества готового изделия в целом.

Задачи:

Вести планирование производства на основании поступивших заказов.
Обеспечить персонал и оборудование информацией, необходимой для начала процесса производства, на основании технологического процесса в электронном виде.
Вести сбор информации о производственном процессе на основе измерений датчиков, показаний оборудования, действий персонала.
Обеспечить контроль параметров качества выпускаемой продукции.
Выявлять и анализировать причины и источники брака, обеспечить прозрачную трассировку от готового изделия до исполнителя конкретной сборочной операции, детали, установленной на изделие, ее изготовителя и поставщика.
Обеспечить поддержку отраслевых стандартов и юридических требований к выпускаемой продукции.

Решение

Для решения потребностей Заказчика была выбрана MES-система Siemens Opcenter ExDs.
Система интегрирована с PLM-системой Siemens Teamcenter, ERP-системой SAP.
Система интегрирована с оборудованием, установленным на конвейере, контролирует и записывает параметры его работы.

Технологии

Siemens Opcenter ExDs

Siemens Teamcenter

SAP

Результат

Передача заказов в производство происходит с учетом загрузки оборудования и, как следствие, минимизируются простои.
Каждый рабочий на конвейере в каждый момент времени знает, какие операции необходимо выполнить для сборки поступившего заказа - минимизируются трудозатраты.
Невозможно установить “неправильную” деталь, как и забыть установить нужную: система не позволит линии двигаться дальше, если не выполнены все операции - снижение человеческого фактора.
По каждому готовому изделию формируется электронный паспорт, включающий точный перечень установленных деталей, их производителей, проведенных сборочных операций и их параметров (например, усилия закручивания гаек), таким образом, сервисная история начинается с производства.
Достигнуто точное прогнозирование графика выпуска изделий, как результат - повышено качество управления производством в целом.
Построена прозрачная система управления производственным процессом.
Повышено качество продукции.